Блоки из цемента и опилок: плюсы и минусы

Технология приготовления опилкобетона: состав, пропорции

Монолитное строительство дает следующие преимущества по сравнению с возведением домов из блоков:

• отсутствует необходимость в изготовлении блоков;
• есть возможность строительства стен любой формы (вплоть до скатов крыши);
• в стенах нет мостиков холода через швы на цементном растворе.

Недостатком является повышенный расход материалов на опалубку.

Порядок выполнения работ

Поверх фундаментов настилают два слоя гидроизоляции из рубероида. При низком цоколе выполняют два — три ряда кирпичной кладки. Монтируют опалубку. Материалом для опалубки могут служить пиломатериалы, влагостойкая фанера или стальной лист. При использовании деревянной опалубки ее внутренние поверхности покрывают полиэтиленом.

Высота щитов должна быть в пределах 40 — 60 см. При заливке первых слоев по бокам фундаментов в почву друг против друга вбивают колья на всю высоту стен. Щиты расклинивают между боковыми поверхностями фундамента (стены) и кольями и соединяют между собой отрезками брусков. Колья, расположенные с разных сторон стены, стягивают проволокой.

После заливки бруски остаются в стенах. Они используются для крепления щитов при перестановке опалубки, а после окончания строительства — для крепления обрешетки под облицовку.

Читайте также: Технология производства топливных пеллетов из опилок своими руками и в заводских условиях

Приготовленный опилкобетон заливают слоями высотой 10 — 15 см и тщательно трамбуют. За один раз поднимают стену на 20 — 30 см, после чего делают перерыв на 5 — 7 дней. В период схватывания бетон должен быть защищен от солнечных лучей и дождя. Через каждые 40 см в стены армируют продольно расположенными деревянными рейками или стальной сеткой. На углах здания элементы арматуры соединяют между собой.

После окончания заливки стен поверх них выполняют пояс из бруса, служащий опорой для элементов крыши. Стены нужно защитить от влаги. Для этого крышу делают с широкими свесами, а фасады облицовывают любым способом. Отделочные работы выполняют после усадки здания (через 1 — 2 месяца).

При выполнении указанных мероприятий монолитные дома из опилкобетона служат долгие годы. Они не требуют утепления даже в условиях крайнего севера. Стена из такого материала толщиной 40 см защищает от мороза -35 градусов.

Минус опилкобетона

Главный минус — опилкобетон поглощает влагу. Материал высокого качества впитывает меньше влаги. Показатель водопоглощения зависит от плотности блоков и составляет от 8 до 12%. Использование специальных водоотталкивающих составов способно снизить этот показатель до 2%.

Если сравнивать опилкобетон с другими строительными материалами по проценту поглощения влаги, то самые сухие материалы: глиняный кирпич и железобетон. Такими же водопоглощающими свойствами, как и опилкобетон обладают керамзитобетон, полистеролбетон, пенобетон, пеносиликат.

Водопоглощение можно считать несущественным недостатком опилкобетона, так как с ним можно справиться путем дополнительной обработки материала.

Характеристика опилкобетона

• Опилки увеличивают прочность материала при изгибе и растяжении.
• Повысить плотность и прочность этого материала позволяет большее добавление вяжущих ингредиентов, можно взять цемент 500-ой марки, при этом делаются строения с несколькими этажами.
• Основные расходы значительно снижаются по отношению к другим материалам.
• Если стену необходимо поправить или выровнять, то блоки, которые застыли, не нужно скалывать или рубить, достаточно отпилить ненужное место ножовкой.
• Благодаря тому, что в опилкобетон входит цемент, на него отлично ложатся покрытия, для декора и защиты. При применении клеевой смеси происходит хорошее сцепление материалов облицовки с блоками.
• Опилкобетон не нуждается в утеплении, так как за счет основного компонента сам является теплоизоляционным, по этим свойствам он превосходит другие строительные материалы.

Какие опилки подойдут для опилкобетона

Преимущественно используются опилки деревьев хвойных пород, размер их может составлять от 1 до 5 мм. Хвойные опилки меньше всего подвержены биоразложению и обладают хорошей текучестью из-за однородного гранулированного строения. Лучшими характеристиками для создания опилкобетонной смеси обладают еловые опилки.

От породы дерева зависит время схватывания опилкобетона. Смесь из еловых опилок застывает за 10 часов, из сосновых за 15 часов, а из лиственничных за 4 дня.

Для уменьшения влияния водорастворимых органических элементов на связующее вещество цемент опилки необходимо обработать. Наиболее затратным по времени способом является их вымачивание в воде и последующее высушивание. Еще их можно оставить под лучами солнца, но опилки из хвойных пород будут окисляться около 3 месяцев.

Обработка опилок жидким стеклом или хлористым кальцием – наиболее быстрый и эффективный метод. Жидкое стекло позволяет опилкам быстрее затвердевать, а хлористый кальций делает их в 2 раза прочнее.

Также в опилки можно добавлять аммиачную селитру, хлористый алюминий, сернокислый натрий. Добавки вводятся в пропорции 1 часть химикатов к 40 частям опилок. Содержание химикатов не должно превышать 4% от общей массы опилок.

Процесс подготовки опилок

Для изготовления опилкобетона наиболее всего подходят опилки хвойных деревьев, в них практически отсутствуют сахаристые вещества, а вымачивание еще больше снижает степень их содержания. Нежелательно использовать опилки лиственных пород, с высоким содержанием сахаристых веществ растворимых в воде, они плохо влияют на процесс схватывания цемента и адгезию, и соответственно на степень сжатия готового материала и конечную прочность. Для снижения воздействия на цемент водорастворимых органических веществ опилки подвергают физической или химической обработке. Наиболее простым способом является окисление органических веществ опилок на воздухе и солнце. Под воздействием солнечного света одни вещества окисляются и всасываются клетками древесины, другие с помощью бактерий, вызывающих брожение окисляются и в некоторой части кристаллизируются, принимая нерастворимую форму. Однако этот способ имеет серьезный недостаток – процесс занимает длительное время, не менее 2 месяцев для опилок хвойных пород и 6 месяцев для лиственных. Еще одним способом является вымачивание опилок в воде. В древесине, подвергающейся долгое время воздействию атмосферных осадков, водорастворимых веществ существенно меньше, чем у сухой. Хорошего результата можно достичь вымачиванием опилок в специальных растворах: в жидком стекле или известковом растворе. Для приготовления наиболее распространенного известкового раствора берут на 1 м3 опилок 150-200 литров воды и 2,5 килограмма извести. Вымачивание проводят от 15 суток.

Технология начальной стадии приготовления опилкобетона

В качестве вяжущего вещества опилкобетона используется цемент с известью и глиной, такой состав обеспечивает хорошую эластичность и облегчает формирование блоков.

Песок в опилкобетоне гарантирует прочность и снижает усадку во время высушивания блоков. Добавляют его в пропорции 3 части песка на 1 часть вяжущих компонентов. Песок использует только чистый без каких-либо примесей. Речной песок лучше не использовать, так как он будет плохо сцепляться со всеми компонентами смеси.

По составу опилкобетон может быть разнообразным и отличается количественным и качественным составом всех компонентов. Цемент один из главных компонентов опилкобетона. При его недостатке снизится качество строительного материала: он станет менее морозоустойчивым, увеличится водопроницаемость и снизится плотность. Увеличение количества цемента приведет к удорожанию готовой смеси.

Опилкобетон – состав раствора для различных марок

Далее приведены рекомендации по приготовлению смесей различной марочной прочности, в пропорции (в ведрах) последовательно указана доля опилок, цемента, песка, извести:

ГОСТовский состав

Если мастер хочет проследить зависимость используемой марки портландцемента и состава бетона, он может ознакомиться с приведенной таблицей:

Блоки из опилкобетона М10 применяются для возведения стеновых конструкций одноэтажных домов (на цементе М400 и выше), в качестве утепления стен и подвалов. Марки М15/М25 находят применение в строительстве жилых зданий не выше одного этажа с мансардой.

Приготовление раствора с известью и без

Если мастер занимается приготовлением состава опилкобетона своими руками, он может использовать известь либо обходиться без нее. Это существенно влияет на пропорциональное соотношение компонентов.

Все рекомендации по подбору приведены в таблице.

Чтобы облегчить работы по приготовлению смеси рекомендовано определиться с назначением блока, марочной прочность материала, полным составом компонентов. После этого можно определить пропорциональное соотношение ингредиентов с предельной точностью и экономической целесообразностью.

Как приготовить опилкобетон своими руками и его пропорции показаны в видео:

Марки опилкобетона и пропорции на 200 кг опилок

Порядок изготовления опилкобетона своими руками

Благодаря своей доступности, простоте в изготовлении, хорошим характеристикам опилкобетон стал популярным материалом для индивидуального строительства. Для получения качественного опилкобетона необходимо строго соблюдать порядок проведения работ.

1. Взять необходимое количество вяжущих компонентов и песка в сухом виде и перемещать.
2. В полученную смесь добавить необходимое количество просеянных опилок и перемешать.
3. С помощью разбрызгивателя постепенно ввести вводу. Массу необходимо постоянно перемешивать до получения нужной консистенции.

Полученный состав используется сразу же, так как через час он начинает затвердевать. Облегчить процесс приготовления смеси поможет бетономешалка.

Как рассчитать количество воды

Количество воды напрямую зависит от степени высушенности опилок и песка, поэтому сначала нужно сделать небольшое количество пробной смеси. Качественная смесь при сжимании не должна отдавать воду. Если получается отжать воду рукой, ее количество должно быть уменьшено. Если комок смеси в руке распадается на несколько частей – следует добавить воды. Получив эластичную массу пробной партии можно рассчитать необходимое количество воды.

В среднем для производства опилкобетона требуется от 250 до 350 л/м3. Для получения опилкобетона марок М5 и М10 требуется большее количество воды. Чем больше опилок в составе, тем выше водопоглощение. Для опилкобетона марок М15 и М2о и при использовании хорошо высушенных опилок потребуется воды не более 250 л/м3 .

Формирование блоков опилкобетона

Опилкобетон затвердевает достаточно долго и марочную прочность достигает спустя 3 месяца. По этой причине более рационально для строительства использовать высушенные блоки. При возведении стен в опалубке опилкобетон может деформироваться от надавливания.

Читайте также: По вопросу о применении расчетного метода контроля выбросов, в связи со вступлением в силу требований к содержанию программы производственного экологического контроля, утв. Приказом Минприроды России

Стандартами не установлены размеры блоков опилкобетона, поэтому их выбирают в зависимости от способа укладки, ширины стен, расстояний от углов и размеров проемов. Оптимальной считается толщина блока 140 мм. Такая толщина позволяет дополнительно использовать в кладке красный обожженный кирпич.

Форму для блоков можно изготовить из досок, внутри покрытых пластиком или листом стали. Это не позволит древесине впитать влагу из опилкобетона и тем самым пересушить его. Для ускорения сушки материала и улучшению его теплоизоляционных свойств можно предусмотреть 2-3 отверстия внутри блоков. Сделать их можно с помощью скрученных листов толи или обычных бутылок.

Смесь укладывают в форму, тщательно утрамбовывая, чтобы внутри не оставались воздушные пустоты. Для сушки необходима температура воздуха не менее 15 градусов. Через 3 дня блок проверяют, проведя по нему острым концом гвоздя. Если на поверхности не остается глубокая царапина, то блок можно вынуть из формы и сушить на открытом воздухе еще не менее трех дней.

Готовый высушенный блок не должен иметь трещин, пустот, сколов. При падении с высоты 1 м он остается целым.

Технология изготовления утеплителя

В любом случае утепление выполняется изнутри, после монтажа каркаса и внешней облицовки (вертикальная обшивка предпочтительнее).

Подготовка опилок

Подготавливают опилки к засыпке несколькими способами.

Способ 1:

• просушить;
• промочить антисептиком и антипиреном;
• высушить снова;
• укладывать обязательно с защитой от дождя и грунтовой влаги, слоем не больше 30 см.

Способ 2: смешать с цементом и табаком.

Способ 3: антисептировать и смешать с известью (85 : 15).

Укладка сыпучих опилочных смесей

Утепляя пол, начинают с укладки гидроизоляционного материала (лучше плёночного) на поверхность фундамента.

Смесью наполняют ячейки деревянного каркаса под настил. Трамбовать не надо, равномерность распределения и разравнивание — нужны.

Так же изолируют потолок, высыпая смесь в «формы», образованные каркасом на полу чердака, предварительно обработанного антисептиком. Высохшую смесь укрывают крафт-бумагой или плёнкой и зашивают досками.

Пароизоляция со стороны помещения может оказаться лишней, но рассчитать это трудно, а проверить — хлопотно, поэтому лучше сделать. Застывает смесь через двое–трое суток. Слабое давление ладонью вызовет лёгкий хруст, но опилки уже не будут проседать. Сыпучий наполнитель за счёт добавок превратится в твердый.

В стены смесь высыпают послойно, постепенно наращивая внутреннюю горизонтальную обшивку и слой гидроизоляции. Наполнение ячеек каркаса сопровождается послойной трамбовкой (не реже, чем через каждые 20 см). Высыхание продолжается несколько недель.

Варианты сухих смесей для каркасных стен:

• цемент, песок и опилки (1 : 2 : 5–7);
• опилки, известь и гипс (85 : 10 : 5);
• опилки и известь (10 : 1);
• опилки, гашёная известь и гипс (85 : 10 : 5), соединяют ингредиенты последовательно;
• глина, опилки, цемент (1 : 1 : 5–7);
• опилки, цемент, жидкое стекло (80 : 10 : 10).

Пропорции могут быть иными, в зависимости от свойств компонентов, но связующее должно обволакивать все частички заполнителя.

Древесные плиты своими руками

Тестом, замешанным в бетоносмесительной машинке, заполняют деревянные формы или укладывают непосредственно в стену (густое, пластичное).

Варианты смесей для теста:

• цемент, опилки (1 : 10–15) и вода (столько, чтобы появилась пластичность пластилина, но тесто не возвращало лишнюю воду при сжимании);
• опилки с цементом, жидким стеклом (1/6 цемента) и водой, смешивают в опалубке;
• опилки, гашёная известь, вода (1 : 0,3 : 2);
• опилки, гипс, вода (1 : 0,4 : 2);
• опилки с глиной, сутками ранее затворённой водой (4/3 : 1 : 1).

Водой, с растворённым антисептиком, смесь затворяют в последнюю очередь. Тесто быстро схватывается, поэтому готовят его непосредственно перед укладкой. Толщину блоков делают 20–30 см.

Как эффективно высушить блоки опилкобетона

Через 3 дня высушивания в деревянной форме блоки приобретают около 30% от марочной прочности. После их выемки и дальнейшего высушивания в течение 3-4 дней их прочность составляет около 70%.

Чтобы улучшить качество блоков необходимо учесть следующее:

• сквозняк улучшает сушку;
• при укладывании блоков для сушки, между ними должны оставаться зазоры;
• если блоки сушатся под открытым воздухом, их необходимо укрыть пленкой от дождя.

Завершающим этапом сушки является выкладывание из блоков столбов. Каждый ряд делают из двух блоков, уложенных попрек к предыдущему. Через месяц блоки приобретут плотность равную 90% от марочной, а полностью затвердеют спустя 3 месяца.

Арболит или опилкобетон?

Следует отличать арболит и опилкобетон, так как это два абсолютно разных материала с разными свойствами, несмотря на присутствие похожего наполнителя – деревянных опилок. Если в опилкобетон добавляют мелкофракционные опилки, то в арболит идет мелкая щепа. Именно поэтому арболит обладает очень качественным свойством – высокой упругостью, чего не скажешь об опилкобетоне. Строения из арболита, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Щепа выступает, так называемой, арматурой, прибавляя готовым изделиям устойчивость к растяжению. Строения из арболита хорошо переносят усадку и движения фундамента и практически никогда не дают трещин стен. А при одинаковой плотности опилкобетона и арболита, последний обладает более высокой прочностью, и способностью выдерживать нагрузку без нарушения своей целостности.

Блоки из цемента и опилок: плюсы и минусы

Цементно-опилочные материалы – это практичная альтернатива для пено- и газобетона, а также кирпича, дерева и других материалов при строительстве малоэтажных домов и бань. Материал отличается хорошими свойствами и при этом приятно радует доступностью.

Кроме того, его можно не только приобрести, но и сделать своими руками в домашних условиях без приобретения дорогостоящего оборудования, а если присутствует основной компонент – опилки или щепки, то это делает древесно-цементные изделия еще более выгодными.

Плюсы и минусы

Арболитовые блоки – материал не новый, однако он до недавнего времени не имел широкого распространения, что более чем удивительно, если учитывать его отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным особенностям относятся следующие свойства:

• Отличные теплоизолирующие показатели. Дома из опилкобетона, как термос, сохраняют тепло зимой, а прохладу – летом. Использование арболита устраняет необходимость в теплоизоляции стен, что, соответственно, экономит средства на постройку.
• Абсолютная натуральность. Все компоненты стройматериала имеют природное происхождение. Они не токсичны и не выделяют опасные для здоровья микрочастицы, провоцирующие аллергию и болезни.
• Прочность. В сегменте пористых материалов арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве материала для несущих конструкций строений, не превышающих в высоту трех этажей.

• Негорючесть. При изготовлении бетонно-стружечных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он способен выдержать температуру около 1200° С в течение 2 часов без воспламенения.
• Высокая паропроницаемость. Пористая структура обеспечивает свободное проникновение свежего воздуха внутрь дома, что создает комфортную, недушную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет испаряться попавшей в стену влаге, тем самым препятствуя ее накоплению и отсыреванию стен.
• Устойчивость к перепаду температуры. Материал стойкий к циклам замораживания и размораживания, не разрушается при сменах времени года, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
• Приемлемая цена. Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, однако их можно использовать в качестве материала для несущих конструкций малоэтажных строений и не прибегать к помощи кирпича и ему подобных материалов, что удешевляет конструкцию в целом.

• Высокая шумоизоляция. Пористость материала обеспечивает значительное поглощение звука, снижая уровень как поступающего, так и исходящего шума.
• Легкая обработка. Материал легко поддается распилу, сверлению и прочим методам обработки без растрескивания и сколов, сохраняет конструкционную целостность при механическом воздействии.
• Использование вторсырья. Основная часть массы древесно-цементных материалов – стружка или щепа, которые являются отходами деревообрабатывающей промышленности. Даже при отсутствии собственного источника сырья его можно приобрести по низкой цене и применить для создания стройматериала, что снизит его и без того невысокую цену.
• Простота в работе. Блоки довольно объемные и при этом легкие, стены создаются быстро и без существенных затрат физической силы.
• Долговечность. При условии защиты арболитовых блоков от попадания влаги они будут служить долгие десятилетия без разрушения от усыхания, коррозии и прочих вялотекущих процессов.

Кроме положительных моментов, арболитовые блоки обладают некоторыми недостатками:

• Длительное производство. После заливки в форму материал должен затвердевать в течение трех месяцев до момента использования в строительстве.
• Слабая влагостойкость, высокое влагопоглощение. Большинство древесно-цементных блоков боится влаги и при этом активно ее впитывает. Защита от воды – основная задача для тех, кто хочет использовать цементно-стружечные материалы при строительстве.
• Ограниченность пород дерева в качестве сырья.

Технология применения

При сооружении наружной стены строения с использованием арболита, чтобы предотвратить проникновение влаги, обустраивается цоколь из кирпича или бетона с высотой не менее полуметра от отмостки. С этой же целью вылет карнизов за фасадные стены должен составлять как минимум полметра с обязательной установкой системы отведения ливневой и талой воды.

• Швы между блоками должны иметь толщину 10-15 мм.
• Арболитовые блоки часто используются для кладки только внутреннего слоя с целью утепления.

• При использовании цементно-стружечных блоков в качестве материала для дверных и оконных перемычек необходимо обязательное армирование.
• Плотности и класс блоков по марке:
  • М5 – 400-500 кг/куб. м, В0,35;
  • М10 – 450-500 кг/куб. м, В0,75;
  • М15 – 500 кг/куб. м, В1;
  • М25 – 500-700 кг/куб. м, В2;
  • М50 – 700-800 кг/куб. м, В3,5.

  Арболитовые блоки употребляются в пищу грызунами, поэтому нужно армировать стену сеткой в зоне доступности вредителей либо совмещать кладку с другим материалом.

  

  

  Состав

  Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400.

  Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться.

  С ростом доли песка увеличивается прочность, но снижается теплоизоляция материала. Также при изготовлении применяются химические добавки, усиливающие различные качества.

  Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

  

  

  Виды древесно-цементных материалов

  В зависимости от добавляемого древесного наполнителя получаются разнообразные по габаритам и структуре древесно-цементные материалы. На результат также влияет тип связующего компонента.

  Среди множества вариантов можно выделить следующие широко применяемые виды:

  • арболит;
  • фибролит;
  • опилкобетон;
  • цементно-стружечная плита;
  • ксилолит.

  

  

  Арболит

  Это материал с высоким содержанием древесной щепки, воды, вяжущего компонента – в основном портландцемента – и химических добавок различного назначения. Для изготовления используются отходы древесной промышленности от лиственных и хвойных пород. Альтернативой может служить льняная или конопляная костра, солома-сечка, измельченный стеблями хлопчатник и подобное сырье.

  Делится на два основных класса: строительный и теплоизоляционный. Во втором увеличено процентное содержание древесного компонента, но снижена прочность.

  Применяется арболит для создания изделий любого назначения:

  • блоков под выгонку наружных и внутренних стен;
  • напольных плит;
  • перекрытий и покрытий;
  • крупных стеновых панелей.

  

  

  Фибролит

  Этот стройматериал выпускается в форме плит на основе стружечных отходов и связующего вещества. По параметрам сырье для древесного наполнителя – это стружка длиной 35 см и более и шириной от 5 до 10 см, размолотая в шерсть.

  На следующем этапе происходит минерализация древесного наполнителя хлористым калием, он увлажняется водой в определенной пропорции и замешивается цементным раствором, а после прессуется в плиты под давлением в 0,4 МПа. Затем происходит термообработка и сушка готовых изделий.

  

  Материал бывает двух видов: теплоизоляционным и изоляционно-конструкционным.

  Характерными свойствами этого материала являются:

  • сильная шероховатость – определяет его высокие адгезионные свойства с отделочными материалами;
  • пожаробезопасность – материал не горит открытым пламенем;
  • высокие теплоизоляционные показатели – теплопроводность составляет всего 0.08-0.1 Вт/кв. м;
  • легкость обработки – распил, сверление, забивание дюбелей и гвоздей осуществляется без особых проблем;
  • влагопоглощение в диапазоне от 35 до 45%;
  • уязвим к поражению грибковой плесенью при влажности выше 35%.

  

  

  Опилкобетон

  Этот материал схож с арболитом, однако он не имеет таких строгих критериев к древесному наполнителю. Материал так называется благодаря своему составу – он состоит из песка, бетона и опилок разной фракции. Кроме того, этот материал может содержать известь и глину, а процентное содержание песка может превышать аналогичный показатель для арболита. Таким образом, при одинаковой плотности прочность опилкобетона меньше.

  В результате этого вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, чем у арболита с одинаковым классом конструкционной прочности – М. Теплоизолирующие свойства опилкобетона также уступают арболиту.

  Главным плюсом является цена материала – об этом также говорят и отзывы потребителей, что при отсутствии особых требований делает его использование более выгодным.

  Кроме того, прочность опилкобетона уступает арболиту, но значительно превосходит прочность других пористых блочных материалов не древесного происхождения.

  

  

  Цементно-стружечные плиты

  Такой материал относится к широко распространенному виду, изготавливается из древесно-стружечной смеси, замешанной на воде, цементе и минеральных добавках с последующим дозированием, формованием, прессованием и термической обработкой.

  К характерным особенностям материала относятся:

  • морозостойкость;
  • негорючесть;
  • биологическая инертность.

  Этот материал используется в сборном домостроении. Область применения – фасадные и внутренние работы.

  Уникальность от остальных древесно-стружечных материалов заключается в высокой влагостойкости плит. К недостаткам этого материала можно отнести сравнительно большой вес – 1.4 т/куб. м, что утяжеляет работу с ними выше первого этажа. Вторым минусом является слабая эластичность, из-за чего при небольшом изгибе плиты происходит ее разлом. С другой стороны, плиты устойчивы к продольной деформации и применяются для усиления каркаса.

  

  

  Ксилолит

  Относится к песочным материалам на основе магнезиального вяжущего вещества и древесных отходов: опилок и муки. В составе присутствуют тонкодисперсные минеральные вещества: тальк, мраморная мука и другие ингредиенты, а также щелочные пигменты. В процессе производства применяется высокое давление (10 МПа) и температура около 90° С, что обеспечивает особую прочность при затвердевании.

  Применяются такие плиты в основном для изготовления полов.

  К характерным особенностям ксилолита относятся:

  • высокая прочность на сжатие в зависимости от конкретного вида (от 5 до 50 МПа);
  • отличная стойкость к ударным нагрузкам – материал при этом не скалывается, а вминается;
  • высокие шумо- и теплоизоляционные свойства;
  • негорючий;
  • морозостойкий;
  • влагостойкий.

  

  

  О том, как сделать блоки из цемента и опилок своими руками, смотрите в следующем видео.

  Блоки из цемента и опилок

  

  Блоки из цемента и опилок называются арболитовыми. Они имеют множество преимуществ, главными среди которых являются теплоизоляция и звукопоглощение. Это экологичный, надежный и доступный вариант для строительства невысоких зданий и прилегающих хозяйственных построек.

  Смесь цемента с опилками древесины, или по-другому Арболит – легкий и надежный современный строительный материал. Он имеет высокие показатели теплоизоляции. Такой кирпич обширно применяется при возведении домов, различных хозяйственных зданий, бань, оград и заборов.

  

  

  Состав и характеристика

  Для создания кирпичей из цемента и древесных опилок существуют определенные требования к составу разработанные ГОСТом.

  Все используемые материалы должны быть высочайшего качества:

  • Вода должна быть очищена от примесей, можно использовать дождевую или питьевую воду.
  • Опилки следует хорошо просушить и вымочить в специальных растворах для предотвращения гниения и появления плесени.
  • Песок – чаще всего используется со средними или крупными частицами, можно смешивать их с мелким песком, который не должен превышать 10% от общей массы.
  • Рекомендуемый цемент – портландцемент класса М400.

  

  

  

  Для улучшения качеств материала, технология изготовления допускает 2-4% различных добавок, которые разводятся в воде:

  • гашеную известь;
  • жидкое стекло;
  • хлористый кальций.

  

  

  

  Рассматривая состав смеси для блоков из цемента и опилок, можно выразить следующее процентное соотношение:

  • 55% составляют древесные щепки;
  • 26% – песочные частицы;
  • 12% – цемент;
  • 7% – очищенная вода.

  

  Технические характеристики

  К техническим характеристикам относятся такие нормы главных показателей цементно-опилочных блоков:

  • Показатель плотности кирпича равен 500-900 кг/м2.
  • Процентное соотношение древесной щепы в сравнении с другими элементами – 80%.
  • Прочность Арболита достигает максимального показателя – 3,5 Мпа.

  

  

  • Уровень упругости изготовленных блоков находится в диапазоне от 250 до 2300 Мпа.
  • Теплопроводность материала составляет 0,8-0,17 Вт.
  • Морозостойкость построек измеряется 50 циклами.
  • Блоки подвержены незначительной усадки, приблизительно равной 0,8%.

  

  

  Технология производства арболита учитывает множество факторов, связанных с выбором древесных опилок. Лучшими считаются щепы из пород хвойных деревьев, использование лиственных допустимо, но их необходимо подвергнуть дополнительной обработке от грибковых заболеваний.

  Опилки должны быть чистыми. Нельзя допускать попадание частиц листьев или коры. Стандартная длина составляет 40 мм, ширина – 10 мм и толщина – 5 мм. Нарушение параметров при изготовлении раствора может привести к низкому качеству готового продукта.

  

  Этот кирпич бывает разных марок прочности – от М5 до М20. Каждая марка применяется в различных условиях:

  • М5 используется для возведения наружных и несущих стен и фундамента здания.
  • М10 применяется для реконструкции обветшалых строений и подвальных помещений.
  • М15 и М20 – для межкомнатных стен и перегородок в помещении.

  

  Принципы изготовления

  Главные составляющие арболита представляют собой:

  • портландцемент;
  • опилки;
  • песок;
  • известь, обязательно заранее гашенную;
  • воду.

  

  Опилки хвойных пород меньше подвергаются болезням, грибкам, плесени. Поэтому используют в основном их. Щепки из другой древесины заранее обрабатывают антисептиками и другими составами, которые оберегают сырье от плесени. Их обязательно нужно тщательно высушить на открытом воздухе.

  

  Качество компонентов и их пропорции влияют на плотность цементно-опилочных блоков. Чем больше доля цементной составляющей, тем прочнее будет готовый материал, но при этом показатель теплоизоляции резко упадет.

  Высокая плотность кирпича снизит показатели теплоизоляции, повысит морозоустойчивость, влагостойкость, а также устойчивость арматурной сетки к ржавчине.

  Часто при создании блоков применяется арматура. Она укрепляет кирпич, позволяет увеличить нагрузку на конструкцию. Но в арматуре снижается устойчивость к низким температурам, влаге, коррозии.

  

  

  Большое количество добавленных опилок повысит показатели теплоизоляции, но снизит прочность, сделает блок непригодным для возведения несущих конструкций.

  Малое количество цемента может сделать кирпич ломким, ненадежным, подверженным разрушению. Постройки не смогут выдержать большой вес. Такой продукт лучше применять только для утепления стен и возведения в помещении внутренних перегородок.

  Строительство из блоков арболита не требует возведения дополнительных элементов фундамента – он имеет небольшой вес, в сравнении с обычными кирпичами.

  

  

  Область применения

  Цементный блок замечательно справляется с задачей утепления домов. Можно использовать его в подвале, дополнительно утепляя дом.

  Кирпичи удобны в использовании, они поддаются различным видам обработки:

  • распил;
  • сверление;
  • вбивание гвоздей.

  

  

  Это экологичный, стойкий к появлению грибка и плесени материал. Он позволяет строить здания в широтах с умеренной и низкой температурой воздуха, так как считается морозоустойчивым. Упругость и вес блоков позволяет возводить постройки на любом типе грунта, даже без дополнительного фундамента.

  Постройки требуют хорошей гидроизоляции, особенно если это баня. Они быстро впитывают влагу, поэтому лучше воздержаться от строительства нижней части дома из этого продукта. Если нет возможности использовать другой материал, стоит приподнять постройку выше уровня земли и отделать бетоном.

  

  Специалисты, согласно нормативам для строительных материалов, которые основаны на показателях прочности и плотности, советуют использовать арболит при постройке небольших домов высотой максимум в два этажа. Существенный недостаток цементно-опилочных блоков – их прогрызают мыши.

  

  Положительные и отрицательные свойства

  Основываясь на гарантиях производителей, словах специалистов и отзывах людей, которые возвели постройки из цементно-опилочных блоков, были выделены основные плюсы и минусы такого материала.

  Положительные качества:

  • простота и комфорт в работе и укладке;
  • удобный вес и размер;
  • возможность нарезания и сверления;
  • сохранение тепла;
  • отличные адгезионные свойства;
  • доступная цена.

  

  Недостатки:

  • плохая влагостойкость;
  • долгое время изготовления;
  • обязательное возведение систем пароизоляции и гидроизоляции;
  • порча мелкими грызунами.

  

  

  Основные свойства, которыми обладают блоки:

  • теплоизоляция;
  • огнестойкость (на протяжении трех часов выдерживает жар прямого огня);
  • экологичность;
  • звукоизоляция;
  • долговечность (несколько поколений);

  

  

  • экономичность;
  • легкий вес;
  • морозостойкость;
  • устойчивость к механическим воздействиям;
  • устойчивость к ударам;
  • стойкость к гниению, образованию трещин и усадке.

  

  Изготовление блоков своими руками

  Готовый кирпич из цемента и опилок можно найти на любом рынке строительных материалов. Но всегда можно попробовать сделать его самостоятельно.

  Технология изготовления довольно простая, главное – тщательно и равномерно размешать смесь. Также очень важно качество опилок из древесины и цемента.

  

  В качестве элемента для связки материалов используются различные вариации составляющих:

  

  

  Если будущий продукт вы планируете использовать для постройки дома и несущих конструкций, то предпочтение стоит отдать такой марки цемента, как Портландцемент.

  Чтобы облегчить процесс работы и уменьшить время, затраченное на перемешивание массы, можно взять автоматическую или ручную бетономешалку. Это также станет гарантом качества и однородности смеси.

  

  

  Древесную щепу подготавливают заранее. Опилки сначала смачивают в окиси кальция, затем они выдерживаются не менее 3-х дней на открытом воздухе. Важно регулярно перемешивать состав. Чтобы очистить опилочную массу от посторонних частиц и крупных элементов, ее просеивают сквозь специальное сито.

  Щепу заливают водой, в которой растворены специальные добавки:

  • жидкое стекло;
  • гашенная известь.

  

  В этом растворе опилки вымачиваются определенное время, а затем тщательно просушиваются на свежем воздухе.

  Соотношение цемента и опилок в приготовленной массе зависит от требуемой марки прочности. Для несущих стен в составе преобладает цемент, для построек с малой нагрузкой и внутренних перегородок добавляют больше опилок.

  

  Для создания определенного количества кирпичей, необходимо использовать специальные формы. В них будет раскладываться цементно-опилочная смесь для ее формирования и дальнейшего затвердевания блоков.

  

  

  Конструкции могут быть выполнены из любого материала, главное, что они должны легко разбираться. Это сделает более удобным вынимание кирпичей.

  Низ формы лучше делать из листа железа, чтобы предотвратить впитывание влаги. Или если нет данного материала, чтобы хорошо промаслить дерево, еще можно взять, например, линолеум.

  

  Основные этапы изготовления

  Производство блоков из цемента и опилок своими руками требует строгое соблюдение определенных этапов:

  • Подготовить опилки – вымочить и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе.
  • Просеять древесные щепки через сито, убрать крупные кусочки и посторонние частицы.
  • Просеянный материал тщательно смешать с сухими составляющими – цементом и песком.
  • Постепенно влить воду в полученную смесь, очень тщательно размешивая. Лучше использовать бетономешалку, она позволит правильно довести массу до однородности.
  • После завершения готовки смеси, необходимо проверить качество. Для этого возьмите небольшое количество смеси и сдавите в руке. Она должна быть пластичной и легко смяться. Из нее не должна выделяться влага.

  

  

  • Если вода все-таки вытекает из массы или появляются посторонние капли, то значит, что на одном из этапов был нарушен процесс изготовления или были неправильно соблюдены пропорции материалов. Продукцию из этой смеси изготавливать нельзя.
  • После приготовления смеси, использовать ее необходимо в течение часа или двух. За это время нужно разложить все в форму.
  • Масса укладывается в подготовленные формы, не забудьте их тщательно промаслить. Каждые слой толщиной в 20 см трамбуют. Это необходимо для уплотнения массы и удаления воздуха из раствора.
  • Полученные блоки оставляют на просушку прямо в форме на 3-4 дня.
  • По истечению данного времени можно разобрать формы и сложить полученный материал для строительных работ для дальнейшего затвердевания в сухом помещении. Этот процесс займет не меньше трех месяцев.

  

  

  Как видно, технология изготовления и формирования блоков не трудна, даже для непрофессионала. Из полученного стройматериала можно построить дом, баню, ограду и другие хозяйственные сооружения.

  Как сделать арболитовый блок своими руками, смотрите в следующем видео.

  Источник https://baikalhangkai.ru/pererabotka/opilki-pesok-cement.html

  Источник https://dekoriko.ru/otdelochnye-materialy/bloki-iz-cementa-i-opilok/

  Источник https://stroy-podskazka.ru/blok-haus/iz-cementa-i-opilok/

  Похожие записи:

  1. Бесплатные строительные онлайн калькуляторы и расчеты
  2. Сертификаты и декларации о соответствии материалов и конструкций, документы качества. Для чего они нужны и где их взять.
  3. Связующие материалы
  4. Расходы на приобретение материалов у подрядчика-«упрощенца»